Процес производње високо прецизности за железничке вијке
- Како поступак хладног наслова осигурава димензионалну тачност железничких вијака?
Процес хладног наслова чини металне празнине под притиском на собној температури, обезбеђујући димензије вијака кроз висок прецизни дизајн и производњу. Димензионална тачност Дие контролише се у оквиру ± 0. 0 2 мм, и произведено је коришћењем ЦНЦ обраде центра за осигурање димензионалне конзистентности сваког дела умирања. Током процеса хладног наслова, серво се користи за прецизно контролу притиска и удара. Распон флуктуације притиска контролише се у оквиру ± 5%, а тачност можданог удара достиже ± 0. 1 мм. Истовремено, празна температура и статус подмазивања се прате у стварном времену да се избегну димензионална одступања узрокована променама температуре и лоше подмазивање. Произвођач вијака који користи процес хладног смера контролише величину пречника нити величине вијка у року од ± 0,05 мм, испуњавање високих прецизних захтева железница.
- Какав је утицај процеса пречишћавања топлоте на механичка својства железничких вијака?
Процес топлотне обраде укључује два кључна корака: гашење и каљење. Гашење може побољшати тврдоћу и снагу вијака. Гријање вијака до 820 - 860 степен и затим брзо хлађење (попут хлађења уља) може да натера да вијци добију артензитну структуру, повећавајући тврдоћу за ХРЦ 40 - 45. Каљење се користи за отклањање стреса за гашење и побољшање жилавости. Након ублажавања на 550 - 650 степен, утицајна жилавост вијака може доћи 30 - 40 ј \/ цм², а чврстоћа затезања се одржава 1000 - 1200 МПа. Ако је температура за гашење превисока, зрно ће постати грубо и жилавост ће се смањити; Ако је температура у каљеници неправилна, снага и жилавост вија не могу постићи најбољу мечу. Шаржа вијака доживела је крхку прелом током употребе због ниске температуре у каљеници, а проблем је решен након подешавања процеса ублажавања.
- Које су предности "ДАЦРОМЕТ ЦОАТАИНГ" у третману површине вијака?
ДАЦРОМЕТ ДАЦЛЕАИНГ је цинк-хромирани легурни премаз са предностима, попут никаквог кршења водоника, висока отпорност на корозију и добар отпор топлоте. Његова сол - отпорност на корозију магле одлична је и може издржати више од 1 0 00 сати без црвене хрђе, што је 3 - 5 пута од традиционалног електро-поцинчаног премаза. У високом температурном окружењу (200 - 300 дипломира), дацрометски премаз и даље може да одржава добре заштитне перформансе. Поред тога, коефицијент трења ДАЦРОМЕТ превлака је стабилан, између 0. 15 - 0. 25, олакшава инсталацију и демонтажу вијака. На подручјима висоравни као што су железница Кингхаи - Тибета, због оштрог окружења, вијци са ДАЦРОМЕТ-овим премазима ефикасно избегавају неуспех корозије, осигуравајући дугорочну стабилност прикључака за праћење.
- Како осигурати интерни квалитет железничких вијака кроз неразвити тестирање?
Ултразвучна откривање недостатака користи се за откривање унутрашњих недостатака као што су пукотине и пора у вијцима. Фреквенција откривања мане изабрана је из {{0}} МХз, што може да открије унутрашње оштећења пречника више од 0. 5 мм. Инспекција магнетног честица користи се за откривање површинских и у близини оштећења површине. Наношење магнетног праха на површину вијка, магнетни прах ће се накупљати на веб локацијама оштећења, а површинске пукотине дужине дужине више од 0,2 мм. За вијке на важним позицијама, пробојна инспекција се такође користи као додатни тест. Користе се флуоресцентни пенетрант и под ултраљубичастом светлом, малени недостаци могу се јасно приказати. У пројекту железничког моста, сви вијци су подвргнути 100% неразорним тестирањем, а пронађено је 32 вијка са унутрашњим оштећењима и замењено, осигуравајући сигурност структуре моста.
- Како је систем сљедивости квалитета основан током производног процеса железничких вијака?
Успоставити систем сљедивости целокупне квалитете од набавке сировина, прераде и производње до завршетка инспекције производа. Када се примију сировине, свака серија челика је нумерисана, а информације попут произвођача, хемијски састав и механичка својства. Током обраде, детаљни подаци су направљени од оператора, параметара опреме и време обраде сваког производног процеса. Након завршетка инспекције производа, јединствени КР цоде је додељен сваком вијцу, који садржи информације попут производне групе и инспекцијских резултата. Када постоје проблеми са квалитетним вијцима, скенирањем КР кода, серија сировина, производни процес и оператори могу се брзо пратити, олакшавајући правовремено узроковати мере анализе и побољшања благовремена. Велики произвођач железничких вијака повећао је ефикасност руковања проблемима квалитета производа за 70% након успостављања система сљедивости квалитета.